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Applicazioni di trattamento del nastro come corrugatori, paper sheeters e altri macchinari di converting hanno bisogno di srotolare il materiale per le operazioni seguenti mantenendo la tensione del nastro costante. Ogni roll stand necessita di un sistema frenante e ogni stabilimento ha più di un roll stand.

I freni industriali standard sono generalmente realizzati in lega a base di piombo. La loro composizione chimica può essere un pericolo per i lavoratori negli stabilimenti, specialmente quando le pastiglie dei freni iniziano a logorarsi.

Il cosiddetto Particulate Matter (PM), o inquinamento da particelle, è una miscela di particelle solide e liquide presenti nell’aria. Alcune particelle, come sporcizia o fumo, sono abbastanza grandi da essere viste nell’aria, altre sono così piccole che possono essere rilevate solo al microscopio elettronico. Questi corpuscoli vengono rilasciati nell’ambiente da fonti diverse e hanno attirato una crescente attenzione negli ultimi anni per i problemi ambientali e sanitari che possono causare.

Esiste un potenziale impatto del PM sulla salute umana, a seconda dei meccanismi di formazione e tossicità delle particelle. I particolati generati dall’usura dei freni incidono sull’ambiente e sulla salute umana in due modi: per la dimensione e concentrazione nell’aria, ma anche per la loro composizione chimica.

Il PM inalato si deposita nel naso e nella gola, causando irritazioni, mentre le particelle fini e ultrafine possono penetrare in profondità nei polmoni, causando infiammazione, oppure creare radicali liberi nelle cellule del corpo e producendo danni al DNA, in particolare per le reazioni di ossidazione e il relativo stress biologico.

Numerosi studi hanno dimostrato che le particelle di dimensioni nanometriche possono essere trasportate dal sangue ad altri tessuti e organi bersaglio e diventare agenti cancerogeni.

Poiché specifici studi epidemiologici hanno indicato un legame tra PM nell’aria ed effetti negativi sulla salute riscontrati dai lavoratori negli stabilimenti, è importante ridurre le emissioni di inquinanti alla fonte.

Gli impatti sulla salute e sull’ambiente causati dai PM dei freni sono criteri importanti per la selezione e lo sviluppo di materiali con prestazioni migliori e per la progettazione di sistemi di frenatura più efficaci.

L’usura delle pastiglie dipende principalmente da tre fattori: pressione, velocità periferica e temperatura.

Le condizioni di lavoro negli impianti sono estreme e la temperatura durante l’utilizzo deve essere drasticamente e costantemente dissipata.

A volte, infatti, il surriscaldamento dei componenti dei freni può causare una perdita di tensione del nastro e contribuire ad un aumento costante dell’usura delle pastiglie e dell’inquinamento da polvere.

I freni monodisco di ultima generazione permettono una dissipazione del calore massima di 6 kW. Turborex funziona a temperature più basse grazie al sistema multidisco e alla doppia ventilazione, raggiungendo il risultato di una dissipazione del calore massima di 12 kW, evitando così il surriscaldamento dei componenti dei freni.

La potenza e la pressione termica sono distribuite su più superfici, fornendo un flusso d’aria di raffreddamento continuo tra pastiglie e dischi, prevenendo così la perdita di tensione e riducendo così sia l’usura delle pastiglie che l’inquinamento da polvere.

RoHS (Restriction of Hazardous Substances), noto anche come Direttiva 2002/95 / CE, è una direttiva dell’Unione Europea che limita l’uso di specifici materiali pericolosi presenti nei prodotti elettrici ed elettronici. Limita i materiali che sono pericolosi per l’ambiente oppure pericolosi per la salute dei lavoratori in specifici ambiti professionali.

Tutti i componenti di Turborex sono conformi alla direttiva RoHS: sono infatti al 100% senza amianto, cromo esavalente, mercurio, cadmio, antimonio e piombo.

I freni monodisco standard garantiscono tra le 8500 e le 27000 ore di lavoro: hanno bisogno di frequenti interventi di manutenzione e ricambi.

Il design Turborex riduce le temperature operative e la velocità periferica dei dischi, garantendo una maggiore durata delle pastiglie e riducendo così l’inquinamento da polvere nell’area di lavoro e sul prodotto finale. Inoltre, il diametro ridotto del disco (180 mm) significa una velocità di scorrimento del 30% inferiore dei materiali di attrito contro il disco, per una riduzione massiccia dell’usura delle pastiglie e dell’emissione di polvere.

Turborex può garantire fino a 42000 ore di lavoro (5 anni) senza manutenzione su pastiglie e dischi, dati raccolti sulla reale esperienza sul campo, avendo costi e procedure di manutenzione limitati.

Con l’indicatore esterno di usura, inoltre, l’operatore può facilmente verificare lo stato di usura delle pastiglie senza dover aprire il freno.

Turborex è il risultato di continue ricerche e miglioramenti basati su consolidata esperienza e in collaborazione sia con costruttori di macchine che utenti finali.

È altamente versatile su qualsiasi macchina e ha un brevetto internazionale per la tecnologia applicata.

Turborex, pioniere dei freni ecologici, ha raccolto la sfida di ridurre ulteriormente in futuro le temperature di esercizio e l’usura delle pastiglie.